進(jìn)口防塵O型環(huán)、NBR70橡膠密封圈廠家 

一、 O型圈半成品制備

O型橡膠密封圈的生產(chǎn)一般仍以模壓法為主。為了提高生產(chǎn)效率及產(chǎn)品質(zhì)量，減少浪費，預(yù)先制備半成品是有必要的。傳統(tǒng)的平板硫化半成品的制造過程是合格的混煉膠經(jīng)充分返煉后壓制成膠繩，裁成一定的長度，接頭按45°搭接，制成O型圈半成品。近年來，國內(nèi)不少廠家已采用精密預(yù)成型機來生產(chǎn)O型圈及其他制品的半成品。這樣既提高了生產(chǎn)效率，又保證了半成品體積和重量的準(zhǔn)確度，提高了橡膠制品的生產(chǎn)工藝的水平。若用注射成型機生產(chǎn)，半成品無需特殊準(zhǔn)備，只需將壓制好的膠條直接喂料即可

二、 O型圈的硫化

目前，模壓制品的硫化方法主要有平板模壓，傳遞模壓和注射模壓三種。平板模壓法歷史最為悠久，傳遞模壓約在20世紀(jì)50年代前后開始使用，而注射模壓則是來自20世紀(jì)60年代起逐步由塑料工業(yè)進(jìn)入橡膠工業(yè)的，當(dāng)前發(fā)展趨勢是逐步發(fā)展注壓法，但由于各自適用的范圍不同，三者并存并獲得發(fā)展仍是現(xiàn)實。O型密封圈按其特點仍以平板模壓為主要成型方法。

在模壓硫化過程中，必須嚴(yán)格爭取掌握硫化的溫度、時間和壓力，并隨時注意硫化過程中溫度等參數(shù)的變化情況，進(jìn)行相應(yīng)處理，否則會造成產(chǎn)品欠硫或過硫。若采用自動控制系統(tǒng)，這整個硫化過程會自動記錄和控制，以保證產(chǎn)品會達(dá)到正硫化程度

硫化溫度是橡膠O型圈發(fā)生硫化反應(yīng)的基本條件之一，它直接影響到硫化速度和產(chǎn)品質(zhì)量。硫化溫度高，硫化速度快，生產(chǎn)效率高；硫化溫度低，硫化速度慢。硫化溫度根據(jù)配方而定，其中最重要的是取決于膠種和所用硫化體系。天然橡膠最適宜的硫化溫度是一般為145-150℃，合成橡膠一般為150-180℃。通常按照確定的硫化溫度通過實驗確定硫化時間。通常溫度的選擇要適宜，既要保證產(chǎn)品能快速高效的硫化熟，又要避免膠料在上模過程中的焦燒。通常根據(jù)產(chǎn)品的大小來調(diào)節(jié)溫度和時間。產(chǎn)品越大，溫度越低，時間越長，以保證產(chǎn)品能充分的硫化到適宜的程度。

三、 O型圈的修邊

橡膠模壓制品在硫化時，多余的膠料會沿著分型面流出，形成不同厚度的膠邊。為了使產(chǎn)品符合規(guī)定的尺寸并保證外觀質(zhì)量，硫化后的成品需經(jīng)過修邊加工，即使用無邊模具壓制的產(chǎn)品，也會帶有少量的膠邊，在O型圈產(chǎn)品中，這些膠邊是多余的，去除這些多余膠邊的過程，工藝上成為修邊。模壓的的橡膠O型圈的修邊方法按操作方式可分為兩大類：手工修邊和機械修邊。

實際上，橡膠材料要達(dá)到玻璃化溫度時，往往并未脆化。為保證修邊順利，通常冷凍溫度要選擇比膠料的脆性溫度低10°左右。制冷方法的選擇主要依據(jù)制冷效果和成本。大部分橡膠在-20~-150℃變脆。通常采用的制冷方法有：以氟利昂為制冷劑的制冷機制冷，制冷溫度0~-120℃；固態(tài)或液態(tài)二氧化碳制冷，制冷溫度0~-79℃；相比之下，冷凍機制冷能耗和投資大，成本較高，二氧化碳制冷設(shè)備簡單，價格低廉，但在使用時，液態(tài)二氧化碳有時會出現(xiàn)結(jié)霜現(xiàn)象，固態(tài)二氧化碳的制冷溫度難以調(diào)節(jié)。目前，國外多采用液氮制冷。